Transportador de banda metálica Ecobelt®
diseñado para alimentar el horno aguas abajo del proceso de escorificación
Tiempos de ciclo reducidos y menor decaimiento térmico del material transportado para un proceso de refundición aguas abajo más efectivo y menos costoso
La producción de aluminio secundario consiste en el reciclaje de chatarra de aluminio para obtener un producto que pueda ser usado y reciclado una y otra vez, en un modelo de circuito cerrado.
Ofrece importantes ventajas ambientales y económicas en términos de reducción de desechos de vertedero, emisiones de gases de efecto invernadero y consumo de energía (el reciclaje de una tonelada de aluminio requiere solo el 5% de la energía utilizada para refinar el aluminio primario a partir del mineral de bauxita), lo que convierte al aluminio secundario en un producto económico y ambientalmente sostenible.
Ya que la chatarra de aluminio proviene de diferentes origenes, la presencia de impurezas requiere tratamientos preliminares (clasificación, trituración y tratamientos térmicos) para mejorar la calidad de la chatarra en términos de rendimiento del metal y reciclabilidad. En particular, las operaciones de escorificación del aluminio, que normalmente se realizan mediante el uso de un horno rotatorio, mejoran considerablemente el proceso de producción, reduciendo las pérdidas de metal, aumentando la seguridad de la planta y permitiendo el uso de una gama más amplia de chatarra.
Magaldi ha adaptado su tecnología de transporte para apoyar el proceso de escorificación. Específicamente, el transportador Ecobelt® ha sido diseñado para mover los trozos de aluminio caliente desde el horno rotatorio hasta el horno de fusión aguas abajo. En el caso de múltiples hornos, el sistema de detección de flujo integrado es capaz de determinar el flujo total compartido y distribuirlo a cada horno gracias a una válvula desviadora especial.
Fiabilidad elevada
El transportador Ecobelt® está compuesto por una malla metálica doble a la que están conectadas placas de acero parcialmente sobrepuestas y provistas de secciones transversales que sujetan el material sobre la cinta durante el transporte inclinado.
El diseño de la cinta se basa en un concepto de multi-enlaces que garantiza alta fiabilidad, mantenimiento mínimo y un funcionamiento continuo sin problemas. Incluso en el caso de daños a la malla, el transportador seguirá funcionando, sin paradas repentinas, hasta la próxima parada para el mantenimiento programado.
La alta fiabilidad del transportador ha demostrado ser la clave para preservar la productividad y la rentabilidad de la planta, ya que se traduce en una mayor eficiencia y un tiempo de operación más largo, para un funcionamiento 24 horas al día, 7 días a la semana.
Resistencia a altas temperaturas
A la salida del horno rotatorio, la temperatura de la chatarra triturada está entre 500 y 600 °C. Por lo tanto, es esencial que el transportador sea capaz de soportar estas temperaturas para garantizar un transporte seguro y fiable.
Con el Ecobelt®, los problemas relacionados con el calor del material transportado se superan gracias al método patentado de conectar las placas a la cinta, que deja todos los elementos libres para expandirse térmicamente en cualquier dirección, sin deformación permanente. El resultado es un transportador capaz de soportar temperaturas de hasta 1.100 °C.
Emisiones de polvo reducidas &
Bajo decaimiento térmico
El transportador Ecobelt® está completamente cerrado en una carcasa de acero. Este diseño minimiza las emisiones de polvo para una mayor seguridad y asegura un bajo decaimiento térmico del material transportado. Esto significa que los trozos de aluminio pueden cargarse en el horno de refundición mientras aún están calientes, lo que reduce el tiempo de residencia en el baño de metal fundido y ahorra energía.
Esto, a su vez, ayuda a minimizar la pérdida por fusión (la cantidad de aluminio que se pierde en el proceso debido a la oxidación). En el proceso de reciclaje de la chatarra de aluminio, tiempos de fusión más prolongados pueden generar capas de óxido más gruesas y una menor recuperación de metal. Con el transportador Ecobelt®, la alimentación continua de los trozos de aluminio calientes se convierte en la clave para minimizar la pérdida del material fundido.
Bajo nivel de ruido
El funcionamiento regular, sin vibraciones, y el diseño completamente cerrado del Ecobelt® reducen significativamente las emisiones de ruido. El nivel de ruido es generalmente inferior a 75 dB (A), menos de la mitad del de los transportadores de cadena tradicionales.
Requerimientos mínimos para el mantenimiento
El tiempo de inactividad y los costos de mantenimiento se han reducido en todos los casos en los que los sistemas tradicionales de manejo de materiales a granel han sido reemplazados por transportadores Ecobelt®.
La falta de cadenas, ruedas dentadas y barras de desgaste afecta positivamente la proporción de desgaste del transportador y reduce los costos de OyM.
Además, ya que el tiempo de actividad es un factor crítico para cualquier transportador, el Ecobelt® ha sido diseñado para permitir el reemplazo rápido de las piezas clave a pesar del entorno cerrado.
Algunas historias de éxito
Germany
Hot shredded scrap conveying
Aluminum recycling plant
Thanks to the improved sealing, the Ecobelt® conveyors drastically reduced heat losses. Thermal energy released from the upstream processes is reused in the melting process.
The Customer
World’s largest and most technologically advanced aluminum recycling center, processing up to 400,000 tons of scrap annually.
The Challenge
The apron conveyors used to move hot shreds from the rotary de-coaters to the melting furnaces were extremely high in maintenance because bushings and chain links – directly exposed to high temperature and dusty material – needed frequent greasing. Additionally, the existing conveyors caused significant heat dispersion, and the resulting heat losses made the process less efficient. The customer definitely needed to find a better solution.
The Solution
Magaldi agreed to simulate the operating conditions of the plant to better customize the solution. Eight Ecobelt® conveyors serve the Can and the Flex lines transporting hot (550°C) aluminum shreds from the rotary de-coaters to the downstream melting furnaces. The conveyors work on 3 shifts, under high temperatures and severe conditions, guaranteeing the reliability of 98% and the lowest temperature drop.
USA
Hot shredded scrap conveying
Aluminum recycling plant
Maintenance ef orts have been reduced. The plant is faced with fewer operating expenses and less downtime.
The Customer
Aluminum recycling facility manufacturing flat rolled aluminum sheets for the beverage can market.
The Challenge
The facility was experiencing breakdown after breakdown. The attempt to use an apron conveyor to handle hot aluminum shreds had proven to be unsuccessful due to the frequent stops to repair broken chains.
The Solution
Four Ecobelt® conveyors were installed to connect the delacquering kilns with the downstream furnaces, transporting up to 20 t/h of aluminum shreds at about 580°C. Unlike the apron conveyors, the Ecobelt® ensured high availability and reliability, providing greater assurance of uptime and reduced maintenance. Additionally, the capability to reduce the temperature drop positively affected the performance of the downstream furnaces, reducing the energy consumption.
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