Convoyeur Ecobelt®
Réduction de la durée du cycle de convoyage des matériaux ainsi que de la chute de température des matériaux transportés en vue d’un processus de refusion en aval plus efficace et plus rentable.
La fusion de l’aluminium secondaire transforme les rebuts d’aluminium en aluminium utilisable et recyclable à de multiples reprises grâce à un processus en boucle fermée.
Ce processus présente d’importants avantages écologiques et économiques en termes de réduction des déchets en décharge, d’émissions de gaz à effet de serre et de consommation d’énergie (recycler une tonne d’aluminium ne nécessite que 5 % de l’énergie utilisée pour raffiner l’aluminium primaire à partir du minerai de bauxite), ce qui fait de l’aluminium secondaire un matériau respectueux de l’environnement et économiquement viable.
Dans la mesure où les rebuts d’aluminium proviennent de différentes sources, la présence d’impuretés nécessite des opérations et des traitements préliminaires (notamment triage, fragmentation et traitements thermiques) pour améliorer leur qualité en termes de rendement en métal et de recyclabilité.
La possibilité de décaper l’aluminium, généralement au moyen d’un four rotatif, améliore en particulier le processus en réduisant les pertes de métal et en permettant l’utilisation d’une plus large gamme de rebuts.
Magaldi a adapté sa technologie de convoyage afin de prendre en charge le processus de décapage. Son convoyeur Ecobelt® a ainsi été conçu pour transporter des broyats chauds depuis le four de décapage vers le four de fusion. Dans les installations disposant de plusieurs fours, le système intégré de détection des débits détermine le débit total partagé et le répartit entre chaque four au moyen d’une vanne de dérivation spécialement prévue à cet effet.
Haute fiabilité
Le convoyeur Ecobelt® est doté d’écailles en acier partiellement superposées et solidement boulonnées sur un système breveté à maille à double fil.
Les écailles sont équipées de taquets transversaux qui permettent de maintenir les matériaux sur la bande lors de leur convoyage sur des pentes.
En raison de sa conception multi-lien, la bande est ultra-résistante. La maille assure la redondance, un entretien minimal ou inexistant et un fonctionnement continu sans obstacles. Même si la maille est gravement endommagée, le convoyeur continuera à fonctionner sans défaillances soudaines jusqu’à l’arrêt prévu pour la maintenance programmée.
Garantissant productivité et rentabilité, le fonctionnement sans imprévus se traduit par des gains d’efficacité et de disponibilité, ceci 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, toute l’année.
Résistance à haute température
La température des broyats au point de déchargement du four est de l’ordre de 500 à 600 °C. Il est donc primordial d’utiliser un convoyeur résistant à la chaleur pour garantir la sécurité et la fiabilité du transport.
Grâce à une méthode brevetée d’assemblage des écailles à la bande maillée permettant à tous les éléments de se dilater librement dans n’importe quelle direction sans provoquer de déformations permanentes, le convoyeur Ecobelt® résout les problèmes posés par les hautes températures et les déchirures. Le convoyeur est ainsi capable de résister à des températures allant jusqu’à 1100 °C.
Réduction des émissions de poussière et
faible chute de température
Entièrement fermé dans une enveloppe en acier minimisant les émissions de poussière, le convoyeur Ecobelt® garantit une chute de température des matériaux transportés aussi faible que possible. Cela signifie qu’il est possible de charger des broyats d’aluminium dans le four de fusion alors qu’ils sont encore chauds, ce qui permet de réduire le temps de fusion requis et ainsi d’économiser de l’énergie.
Fonctionnement très silencieux
Le fonctionnement sans à-coups et sans vibrations du convoyeur Ecobelt® ainsi que sa structure entièrement fermée réduisent considérablement les émissions sonores.
Le niveau sonore d’Ecobelt® est généralement inférieur à 75 dB(A), soit moitié moins que celui des convoyeurs à chaînes traditionnels.
Maintenance facile et nécessitant peu d’interventions
Le remplacement des systèmes de convoyage classiques par des convoyeurs Ecobelt® est toujours synonyme de réduction des temps d’arrêt et des coûts de maintenance.
L’absence de chaînes, de pignons, de barres d’usure et de roues dentées diminue considérablement à la fois le taux d’usure du convoyeur à bande et les coûts d’exploitation et de maintenance qui lui sont liés.
De plus, compte tenu que le temps de disponibilité est un facteur critique pour tous les convoyeurs, l’Ecobelt® a été conçu pour permettre un remplacement rapide des composants clés malgré la structure fermée. Tous les roulements sont installés sur l’extérieur de l’enveloppe, à un endroit propre et froid, ce qui permet une maintenance facile et une lubrification pendant le fonctionnement de la bande.
Quelques projets réalisés
Germany
Hot shredded scrap conveying
Aluminum recycling plant
Thanks to the improved sealing, the Ecobelt® conveyors drastically reduced heat losses. Thermal energy released from the upstream processes is reused in the melting process.
The Customer
World’s largest and most technologically advanced aluminum recycling center, processing up to 400,000 tons of scrap annually.
The Challenge
The apron conveyors used to move hot shreds from the rotary de-coaters to the melting furnaces were extremely high in maintenance because bushings and chain links – directly exposed to high temperature and dusty material – needed frequent greasing. Additionally, the existing conveyors caused significant heat dispersion, and the resulting heat losses made the process less efficient. The customer definitely needed to find a better solution.
The Solution
Magaldi agreed to simulate the operating conditions of the plant to better customize the solution. Eight Ecobelt® conveyors serve the Can and the Flex lines transporting hot (550°C) aluminum shreds from the rotary de-coaters to the downstream melting furnaces. The conveyors work on 3 shifts, under high temperatures and severe conditions, guaranteeing the reliability of 98% and the lowest temperature drop.
USA
Hot shredded scrap conveying
Aluminum recycling plant
Maintenance ef orts have been reduced. The plant is faced with fewer operating expenses and less downtime.
The Customer
Aluminum recycling facility manufacturing flat rolled aluminum sheets for the beverage can market.
The Challenge
The facility was experiencing breakdown after breakdown. The attempt to use an apron conveyor to handle hot aluminum shreds had proven to be unsuccessful due to the frequent stops to repair broken chains.
The Solution
Four Ecobelt® conveyors were installed to connect the delacquering kilns with the downstream furnaces, transporting up to 20 t/h of aluminum shreds at about 580°C. Unlike the apron conveyors, the Ecobelt® ensured high availability and reliability, providing greater assurance of uptime and reduced maintenance. Additionally, the capability to reduce the temperature drop positively affected the performance of the downstream furnaces, reducing the energy consumption.
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