Förderer für heißen Schredderschrott
Reduzierte Zykluszeit bei der Materialförderung und geringster Temperaturabfall des geförderten Materials für einen effizienteren und kostengünstigeren nachgelagerten Umschmelzprozess
Beim Schmelzen von Sekundäraluminium wird Aluminiumschrott zu Aluminium, das in einem geschlossenen Kreislaufprozess wiederholt verwendet und recycelt werden kann.
Es bietet ökologische und wirtschaftliche Vorteile in Form von weniger Deponieabfällen, Treibhausgasemissionen und Energieverbrauch (für das Recycling einer Tonne Aluminium werden nur 5% der Energie benötigt, die für die Raffination von Primäraluminium aus Bauxiterz benötigt wird), wodurch das Sekundäraluminium umweltverträglich und wirtschaftlich rentabel wird.
Da Aluminiumschrott aus verschiedenen Quellen stammt, erfordert das Vorhandensein von Verunreinigungen eine Vorbehandlung (einschließlich Sortierung, Zerkleinerung und thermische Behandlung), um die Qualität des Schrotts im Hinblick auf die Metallausbeute und die Recyclingfähigkeit zu verbessern.
Insbesondere die Möglichkeit, Aluminium zu entschichten, was in der Regel in einem Drehrohrofen geschieht, verbessert den Prozess, indem es die Metallverluste reduziert und die Verwendung einer großen Vielfalt von Schrott ermöglicht.
Magaldi hat seine Fördertechnik so angepasst, dass sie den Entschichtungsprozess unterstützt. Der Ecobelt®-Förderer wurde speziell für die Förderung von heißem, zerkleinertem Schrott vom Entschichtungsofen zum Schmelzofen entwickelt. Bei mehreren Öfen ermittelt das integrierte Durchsatzerfassungssystem den gesamten gemeinsamen Durchsatz und verteilt ihn über ein spezielles Umleitungsventil auf jeden bedienten Ofen.
Hohe Zuverlässigkeit
Der Ecobelt®-Förderer verfügt über teilweise überlappende Stahlwannen, die auf einem patentierten doppelten Maschendrahtsystem aus Stahl fest verschraubt sind.
Die Wannen sind mit Querstollen versehen, um das Material auf dem Band zu halten, wenn es Steigungen durchfährt.
Das schadenstolerante Design des Bands basiert auf einem mehrgliedrigen Konzept: Der Maschendraht stellt Redundanz, wenig bis gar keine Wartung und einen störungsfreien Dauerbetrieb sicher. Selbst wenn der Maschendraht stark beschädigt wird, läuft der Förderer ohne plötzliche Ausfälle bis zur geplanten Wartung weiter.
Der störungsfreie Betrieb sorgt für Produktivität und Rentabilität und führt zu mehr Effizienz und Betriebszeit in einem ganzjährigen Verfahren rund um die Uhr.
Hohe Temperaturbeständigkeit
Die Temperatur des zerkleinerten Schrotts am Ofenauslauf liegt im Bereich von 500-600 °C. Ein hitzebeständiger Förderer ist daher das A und O für eine sichere und zuverlässige Förderung.
Mit dem Ecobelt®-Förderer werden Probleme mit hohen Temperaturen und Reißen gelöst, denn die patentierte Methode zur Verbindung der Wannen mit dem Maschendrahtband lässt allen Elementen die Freiheit, sich thermisch in jede Richtung auszudehnen, ohne sich dauerhaft zu verformen. Dadurch kann der Förderer Temperaturen von bis zu 1100°C standhalten.
Reduzierte Staubemissionen und geringer Temperaturabfall
Der Ecobelt®-Förderer ist vollständig von einem Stahlgehäuse umschlossen, das die Staubemissionen minimiert und den geringsten Temperaturabfall des geförderten Materials sicherstellt. Das bedeutet, dass die Aluminiumschnitzel in den Schmelzofen gegeben werden können, während sie noch heiß sind, wodurch die benötigte Schmelzzeit reduziert und Energie gespart wird.
Sehr leiser Betrieb
Mit dem Ecobelt®-Förderer werden durch den ruhigen Lauf ohne Vibrationen und die vollständig geschlossene Bauweise die Lärmemissionen erheblich reduziert. Der Geräuschpegel liegt in der Regel unter 75 dB(A) und ist damit weniger als halb so hoch wie bei herkömmlichen Förderern mit Ketten.
Geringe und einfache Wartung
In allen Fällen, in denen Ecobelt®-Förderer herkömmliche Materialfördersysteme ersetzt haben, wurden die Ausfallzeiten und Wartungskosten reduziert.
Das Fehlen von Ketten, Ritzeln, Verschleißleisten und Kettenrädern wirkt sich positiv auf die Verschleißrate des Bandförderers aus und senkt die Betriebskosten auf ein Minimum.
Da die Betriebszeit ein entscheidender Faktor für jeden Förderer ist, wurde der Ecobelt® so konzipiert, dass die wichtigsten Komponenten trotz der geschlossenen Umgebung schnell ausgetauscht werden können. Alle Lager sind in einem sauberen und kalten Bereich außerhalb des Gehäuses installiert, was problemlose Wartung und Schmierung bei laufendem Band ermöglicht.
Some successful stories
Germany
Hot shredded scrap conveying
Aluminum recycling plant
Thanks to the improved sealing, the Ecobelt® conveyors drastically reduced heat losses. Thermal energy released from the upstream processes is reused in the melting process.
The Customer
World’s largest and most technologically advanced aluminum recycling center, processing up to 400,000 tons of scrap annually.
The Challenge
The apron conveyors used to move hot shreds from the rotary de-coaters to the melting furnaces were extremely high in maintenance because bushings and chain links – directly exposed to high temperature and dusty material – needed frequent greasing. Additionally, the existing conveyors caused significant heat dispersion, and the resulting heat losses made the process less efficient. The customer definitely needed to find a better solution.
The Solution
Magaldi agreed to simulate the operating conditions of the plant to better customize the solution. Eight Ecobelt® conveyors serve the Can and the Flex lines transporting hot (550°C) aluminum shreds from the rotary de-coaters to the downstream melting furnaces. The conveyors work on 3 shifts, under high temperatures and severe conditions, guaranteeing the reliability of 98% and the lowest temperature drop.
USA
Hot shredded scrap conveying
Aluminum recycling plant
Maintenance ef orts have been reduced. The plant is faced with fewer operating expenses and less downtime.
The Customer
Aluminum recycling facility manufacturing flat rolled aluminum sheets for the beverage can market.
The Challenge
The facility was experiencing breakdown after breakdown. The attempt to use an apron conveyor to handle hot aluminum shreds had proven to be unsuccessful due to the frequent stops to repair broken chains.
The Solution
Four Ecobelt® conveyors were installed to connect the delacquering kilns with the downstream furnaces, transporting up to 20 t/h of aluminum shreds at about 580°C. Unlike the apron conveyors, the Ecobelt® ensured high availability and reliability, providing greater assurance of uptime and reduced maintenance. Additionally, the capability to reduce the temperature drop positively affected the performance of the downstream furnaces, reducing the energy consumption.
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