Système de refroidissement Ecobelt® HBI
Refroidissement efficace et transport sécurisé des briquettes chaudes
Le fer briqueté à chaud (HBI) est devenu un composant essentiel des stratégies environnementales des aciéries intégrées traditionnelles, ainsi qu'un sous-produit précieux pour les aciéristes à four à arc électrique (EAF) pour leurs usines de réduction directe captives.
L'HBI peut être utilisé en remplacement de la ferraille pour produire de l'acier de haute qualité ou en combinaison avec de la ferraille de qualité inférieure.
Typiquement, le fer direct réduit à chaud (HDRI) est transféré du four DRI aux machines de briquetage où il est transformé en HBI. Les briquettes sont ensuite refroidies à l'eau et tamisées avant d'être transportées vers des parcs de stockage ou expédiées à l'étranger aux aciéries. Cependant, les convoyeurs classiques de refroidissement par immersion consomment de grandes quantités d'eau et échouent souvent à refroidir adéquatement les briquettes.
Une approche alternative au refroidissement de l'HBI repose sur l'utilisation d'un convoyeur à bande collectrice qui refroidit les briquettes avec de l'eau vaporisée. Bien qu'innovantes, ces méthodes présentent des inconvénients notables. Les chaînes, les roues et les pignons sont vulnérables à la chaleur, aux fines et à l'humidité, ce qui peut compromettre la fiabilité du système.
Fiabilité élevée
La conception scellée protège les composants sensibles - tels que les roulements et les mécanismes d'entraînement - de l'environnement interne rigoureux, exposé à la chaleur, à la vapeur, à l'eau et aux fines, améliorant ainsi la fiabilité globale du système.
Durabilité & Redondance
Le convoyeur est doté de plateaux en acier reliés à un maillage double breveté, offrant une redondance. Même en cas de dommages importants, le convoyeur continuera de fonctionner jusqu'à la maintenance programmée, garantissant un temps de fonctionnement et une productivité élevés.
Résistance aux hautes températures
L'HBI quitte les machines de briquetage à environ 700 °C. Contrairement aux convoyeurs à chaînes traditionnels, qui souffrent des hautes températures, l'Ecobelt® HBI peut transporter des matériaux jusqu'à 1 100 °C grâce à une méthode brevetée de liaison des plateaux à la bande maillée qui permet l'expansion thermique sans déformation permanente.
Refroidissement efficace
Les briquettes sont refroidies lentement de plus de 700 °C à moins de 100 °C, permettant une manipulation sûre par les équipements en aval, en particulier les convoyeurs à bande en caoutchouc. Le processus de refroidissement lent donne des briquettes de qualité supérieure, plus résistantes et moins sujettes à la casse. Cela signifie qu'un plus grand nombre de briquettes restent intactes pendant la manipulation, le stockage et l'expédition.
Pas de réoxydation
Comme l'HBI est très réactif à haute température et a tendance à se réoxyder lorsqu'il est exposé à l'air, le convoyeur Ecobelt® HBI intègre un système de gaz inerte. La purge de gaz (comme l'azote) crée une atmosphère inerte tout au long du convoyeur. Cela réduit au minimum le risque de réoxydation et garantit aucune perte de métal pendant le transport.
Contrôle de la poussière & Faible déversement
Les fines plus petites sont considérées comme préjudiciables pour plusieurs raisons, notamment la difficulté de manipulation, les pertes accrues dues au dégazage du convoyeur et l'augmentation de la ségrégation des fractions menant à des pontages/bouchages. Avec l'Ecobelt® HBI, le transport fluide et l'absence de mouvement relatif entre le matériau et les plateaux en acier garantissent une génération moindre de fines pendant la manipulation. De plus, la conception fermée empêche les déversements de matériau, améliorant la sécurité environnementale.
Faibles besoins en maintenance
Sans composants critiques comme les chaînes ou les pignons, la maintenance est rationalisée. Seuls les roulements des poulies de tête et de queue ainsi que les roulements des galets de renvoi nécessitent de la lubrification, tandis que les galets et rouleaux supérieurs sont conçus pour une lubrification à vie. Cela permet un planning de maintenance préventive pluriannuel, réduisant les temps d'arrêt et les coûts d'exploitation.
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