Convoyeur à bande métallique pour le transport de clinker d’un dôme à l’autre

Convoyeur Superbelt® 

Idéal pour les applications à hautes températures et les conditions de travail exigeantes

Haute fiabilité

Le convoyeur Superbelt^® est doté d’écailles en acier partiellement superposées et solidement boulonnées sur un système breveté à maille à double fil.
La conception multi-lien permet d’assurer la résistance de la bande aux dommages: le maillage assure une redondance, un entretien minimal ou inexistant et un fonctionnement continu et sans obstacles. Même si la maille est gravement endommagée, le convoyeur continuera à fonctionner sans défaillances soudaines jusqu’à l’arrêt prévu pour la maintenance programmée.
Garantissant productivité et rentabilité, le fonctionnement sans imprévus se traduit par des gains d’efficacité et de disponibilité, ceci 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, toute l’année.

Hautes capacités de convoyage

Le convoyeur Superbelt^® assure les capacités de convoyage pour lesquelles il a été conçu à la fois grâce à la vitesse de la bande et à la hauteur des parois latérales.
Dans le cas d’installations entièrement nouvelles, la compacité de la largeur des écailles de la bande et des hauteurs des parois latérales permet de répondre aux exigences des projets.

Résistance à haute température

Grâce à une méthode brevetée d’assemblage des écailles à la bande maillée permettant à tous les composants de se dilater librement dans n’importe quelle direction sans provoquer de déformations permanentes, le convoyeur Superbelt^® résout les problèmes posés par les hautes températures. Le convoyeur est ainsi capable de résister à des températures allant jusqu’à 1100 °C.

Réduction des émissions de poussières

Le fonctionnement sans à-coups et sans vibrations minimise les émissions de poussières tandis que la superposition des écailles, qui garantit un ajustement parfait dans la zone de chevauchement, évite les déversements. Dans les cas où le confinement des poussières est une priorité, Magaldi propose un convoyeur totalement étanche (Ecobelt^®) doté d’une enveloppe en acier pour mieux maîtriser les poussières.

Faibles émissions sonores

L’absence de chaînes et de pignons (et donc d’engagements mécaniques) ainsi que de mouvement relatif entre les rouleaux et les pièces en acier permet au Superbelt^® de fonctionner à un faible niveau sonore, généralement inférieur à 75 dB(A).

Peu d'entretien

Sur les convoyeurs à écailles traditionnels, il est indispensable d’effectuer fréquemment des interventions de maintenance afin d’éviter des ruptures de chaîne imprévisibles pouvant entraîner l’arrêt de l’équipement. Il est donc nécessaire de lubrifier souvent le convoyeur, même si la graisse est nocive pour l’environnement et pour le convoyeur lui-même étant donné que la poussière de clinker peut adhérer et se déposer dans les maillons de la chaîne, ce qui cause des problèmes d’usure.
Au contraire, en raison de l’absence de chaînes, de pignons, d’axes et de charnières, les interventions nécessaires à la maintenance du convoyeur Superbelt^® sont extrêmement limitées. Les seuls points à lubrifier sont les roulements des tambours de tête et de queue qui peuvent être graissés pendant le fonctionnement de la bande. Conçus pour fonctionner en continu, les autres composants peuvent être vérifiés conformément au calendrier pluriannuel de maintenance préventive.

Longévité exceptionnelle

Grâce à sa conception particulière alliant résistance à la chaleur et à l’usure, le convoyeur Superbelt^® assure une longévité supérieure à toutes les autres technologies concurrentes.
Il suffit de penser qu’une cimenterie en Sardaigne (Italie) utilise un convoyeur Superbelt^® depuis 1981 sans jamais avoir changé la bande d’origine. En plus de 40 ans de loyaux services, ce convoyeur a transporté plus de 33 millions de tonnes de clinker, ceci en ne nécessitant que très peu d’interventions de maintenance.

Réduction des dépenses d’investissement (CapEx)

Il est très facile de rétrofitter le convoyeur Superbelt^® dans les châssis existants des convoyeurs traditionnels sans devoir apporter de modifications majeures. Cet avantage signifie qu’aucune dépense d’investissement supplémentaire n’est nécessaire (pas besoin de démonter l’ancien châssis ni d’en construire un autre), ce qui réduit considérablement le temps d’arrêt du four rotatif.