The Ecobelt® DRI conveyor
A dependable solution for cooling and transporting hot DRI
Bei den gebräuchlichsten Verfahren zur direkten Eisenreduktion wird heißes DRI (HDRI) durch Schwerkraftsysteme, pneumatische oder mechanische Systeme in den Elektrolichtbogenofen (EAF) geleitet.
Die Entfernung zwischen dem Schachtofen und dem EAF ist entscheidend für die Auswahl des geeigneten Fördersystems:
- Wenn die Entfernung weniger als 40 m (130 ft) beträgt, werden am ehesten Schwerkraftsysteme verwendet;
- Wenn die Entfernung zwischen 40 und 200 m liegt, ist das mechanische System die geeignete Lösung;
- Bei Entfernungen von über 200 m (650 ft) oder wenn der EAF nicht nahe genug ist, um alternative Methoden zu nutzen, wird ein Schiff für die Förderung von HDRI eingesetzt.
Unter den mechanischen Systemen zeichnet sich der Ecobelt® DRI-Förderer durch eine hohe Temperaturbeständigkeit, ruhigen Lauf, sicheren Betrieb, eine lange Lebensdauer und hohe Zuverlässigkeit bei geringem Bedarf an Wartungseingriffen und entsprechenden Kosten aus.
Hohe Zuverlässigkeit
Der Ecobelt® DRI-Förderer besteht aus sich teilweise überlappenden Stahlwannen oder -bechern, die sicher auf einem patentierten Stahl-Doppeldrahtgeflecht verschraubt sind.
Das schadenstolerante Design des Bands basiert auf einem mehrgliedrigen Konzept: Der Maschendraht sorgt für Redundanz, wenig bis gar keine Wartung und einen störungsfreien Dauerbetrieb. Selbst wenn der Maschendraht stark beschädigt wird, läuft der Förderer ohne plötzliche Ausfälle bis zur geplanten Wartung weiter.
Der störungsfreie Betrieb sorgt für Produktivität und Rentabilität und führt zu mehr Effizienz und Betriebszeit in einem ganzjährigen Verfahren rund um die Uhr.
Große Flexibilität
Aufgrund seiner einzigartigen Konstruktion bietet der Ecobelt® DRI-Förderer höchste betriebliche Flexibilität.
Es kann alle Arten von HDRI (von feinkörnigen bis zu stückigen Materialien) über verschiedene Förderwege fördern. Je nach erforderlicher Neigung können die Wannen mit Stollen ausgestattet werden (Neigung bis zu 30°) oder durch Stahlbecher ersetzt werden, wenn Feinteile oder rund geformte Partikel über starke Neigungen (bis zu 75°) gefördert werden sollen. Die Verwendung von Bechern erfüllt alle Anforderungen, die typischerweise bei der Förderung von HDRI auftreten, einschließlich hinsichtlich des Problems des Rückrollens von Material bei Neigungen des Förderers über 20°.
Hohe Temperaturbeständigkeit
DRI wird bei etwa 700 °C aus dem Schachtofen ausgetragen.
Der Ecobelt® DRI-Förderer kann schwer zu handhabende Materialien bei sehr hohen Temperaturen (bis zu 1100 °C) fördern. Die patentierte Methode, die Wannen/Becher mit dem Maschendrahtband zu verbinden, sorgt dafür, dass sich alle Komponenten thermisch frei in jede Richtung ausdehnen können, ohne sich dauerhaft zu verformen.
Außerdem sind die Antriebs- und Tragmechanismen von der beheizten Umgebung entkoppelt.
Keine Reoxidation von DRI, keine Wärmeverluste
Da DRI sehr reaktiv ist und bei Kontakt mit Luft zur Reoxidation neigt, ist der Ecobelt® DRI-Förderer mit einer isolierten Abdeckung und einem Inertgassystem (durch Abgase, Stickstoff usw.) ausgestattet. Das integrierte Sperrgassystem hält den Sauerstoff aus dem DRI heraus und sorgt für eine inerte Atmosphäre an jeder Stelle im Förderbereich. Dadurch tendiert das Risiko einer Reoxidation gegen Null, und das Material wird ohne Verluste im Metallisierungsgrad gefördert. Um den Bedarf an Inertgas zu minimieren, ist der Förderer mit einzigartigen Schürzen ausgestattet, die den Gasaustritt eindämmen.
Um Wärmeverluste während der Materialförderung zu vermeiden, sind die Innenwände des Gehäuses mit einer geeigneten Isolierung versehen. Das bedeutet, dass DRI in den EAF geladen werden kann, während es noch heiß ist, was die benötigte Schmelzzeit reduziert und Energie spart.
Reduzierte Staubemissionen
Bei der Förderung von HDRI ist es wichtig, dass kein Staub in die Umwelt gelangt und kein Material unter dem Förderer verschüttet wird.
Beim Ecobelt® DRI-Förderer sorgen der ruhige Lauf und die fehlende Relativbewegung zwischen dem Material und den Wannen/Bechern aus Stahl dafür, dass keine zusätzlichen Feinpartikel entstehen und nichts verschüttet wird. Außerdem ist der Förderer mit einer speziellen Entstaubungsanlage gekoppelt, um den Staub unter Kontrolle zu halten und die Explosionsgefahr zu verringern.
Geringe Wartungsanforderungen
Da es keine Ketten, Räder oder Kettenräder gibt, sind die einzigen Punkte, die geschmiert werden müssen, die Lager der Umlenkrollen am Kopf- und Fußende und die Lager der Umlenktrommel. Die oberen Tragrollen und Walzen sind lebenslang geschmiert. Andere Elemente sind für den Dauerbetrieb ausgelegt, und die vorbeugende Wartung kann über einen mehrjährigen Zeitplan durchgeführt werden.
