The Superbelt® conveyor
Geeignet für die harten Bedingungen unter der Schere
Rohrhersteller müssen heute mehr denn je die Betriebszeit maximieren und das Schrottrecycling fördern. Im Einklang mit den Grundsätzen der Kreislaufwirtschaft wird der gesamte Schrott aus der nachgelagerten Rohrproduktion gesammelt und im Stahlherstellungsprozess wiederverwendet, um die Produktionskosten zu senken und den ökologischen Fußabdruck des Unternehmens zu minimieren. Dieser Prozess stellt jedoch hohe Anforderungen an die Materialhandhabungsgeräte, da die Rohre und der Schrott in vielen verschiedenen Formen und Gewichten aus der Schere kommen.
Der Superbelt®-Förderer ist eine sehr robuste und schwere Konstruktion, die für eine Vielzahl von Schrottarten geeignet ist und die nötige Flexibilität bei der Schrottverarbeitung bietet.
Hohe Zuverlässigkeit
Der Superbelt®-Förderer verfügt über teilweise überlappende Stahlwannen, die auf einem patentierten doppelten Maschendrahtsystem aus Stahl fest verschraubt sind.
Das schadenstolerante Design des Bands basiert auf einem mehrgliedrigen Konzept: Der Maschendraht sorgt für Redundanz, wenig bis gar keine Wartung und einen störungsfreien Dauerbetrieb. Selbst wenn der Maschendraht stark beschädigt wird, läuft der Förderer ohne plötzliche Ausfälle bis zur geplanten Wartung weiter.
Hohe Schlagzähigkeit
Die Tragstruktur des Förderers ist mit einem stoßdämpfenden Rahmen ausgestattet, der den Aufprall von herabfallendem Material abfängt.
Speziell konstruierte Tragrollen sind entlang der Bandbreite angeordnet und können in der Lastzone eng beieinander liegen. Maschen- und Bandwannen können aus Manganstahl hergestellt werden, um die höchste Widerstandsfähigkeit gegen Korrosion und Verformung sicherzustellen.
Sicherer Betrieb und kein Verschütten von Material
Der Superbelt®-Förderer bietet ein hohes Maß an Sicherheit bei der Förderung von Scherschrott.
Hohe Schürzen folgen dem Seitenwandprofil des Bands über die gesamte Länge, um auch die größten Materialschwälle aufzufangen. Außerdem entsteht durch den Hochdruckkontakt im überlappenden Wannenbereich eine dichte Versiegelung, die jegliches Verschütten verhindert und das Risiko von Materialaufprall durch die scharfen Kanten vermeidet.
All das trägt dazu bei, ein sichereres Arbeitsumfeld zu schaffen.
Optionale Materialverwiegung
Der Superbelt®-Förderer kann auch mit einer optionalen Materialverwiegung ausgestattet werden. In diesem Fall ist der Wiegebandabschnitt mit einem speziellen Rahmen mit Wägezellen und einer elektronischen Steuereinheit für die Berechnung von Masse und Geschwindigkeit in Echtzeit ausgestattet.
Der tatsächliche Materialdurchsatz wird durch die Kombination der Bandgeschwindigkeit, die von einem Encoder überwacht wird, und dem Gewichtssignal der Wägezellen bestimmt.
Einige Erfolgsgeschichten
Mexico
Shear scrap conveying
Integrated seamless pipe mill
Due to their highest level of flexibility, the Superbelt® conveyors enabled the optimal distribution of steel scrap over the entire available floor space.
The Customer
Steel is produced from scrap metal and sponge iron turned into billets and transformed into seamless pipes. Steel scrap resulting from pipes cut is used to feed an EAF.
The Challenge
Originally scrap was transported by trucks to the melt-shop. This process was very expensive and caused inefficiencies in the management of available space.
The Solution
Magaldi installed 2 Superbelt® conveyors to move pressed tubular scrap (90%) and other metallic scrap (10%) from the automatic shear machine up to the scrap yard. The first conveyor is fixed and made of steel wear pans with formed swells and reinforcing ribs. The loading area is designed to withstand the impact of heavy pieces discharged from the shredding pivoting conveyor. Additionally, both sides of the conveyor channel are lined with wear-resistant pans to minimize friction and material jamming.
The second Superbelt® conveyor is designed to pivot over a curved steel rail. Thanks to its exclusive design, the conveyor gives the opportunity to discharge the material over a larger area of the scrapyard, thus making the most of the available space.
USA
Shear scrap conveying
Integrated mini mill
Suited for more extreme temperatures and demanding heavy-duty operating conditions.
The Customer
Fully integrated mini mill with a state-of-the-art melt shop and a rolling mill.
The Challenge
The Customer had to equip the melt shop with a reliable conveyor able to handle high-temperature shear scrap.
The Solution
A Superbelt® conveyor moves cropped bars from the shear machine to the operating floor, where the material is discharged in two buckets. A discharge chute diverts the bars into the buckets to discharge the first one while the second one is being filled.
Designed with a 45° slope, the Superbelt® conveys two types of hot (1,093°C) shear scraps:
- crop cuts, in regular operating conditions;
- cobble cuts, in upset conditions.
Based on the design data, the crop cuts rate is 3.05 MTPH while, in upset conditions, the surge capacity required to convey cobble cuts is 272.2 MTPH. In the latter case, the overall mill control system automatically adjusts the belt speed till the upset condition is overcome. For this reason, a frequency converter has been installed on the conveyor’s drive.
USA
Shear scrap conveying
Pipe mill
Suitable to meet the severe conditions found underneath shears in scrap processing operations.
The Customer
Leading supplier of pipes, casing and tubing.
The Challenge
The EPC contractor turned to Magaldi for a dependable solution to automatically convey both chips and scrap generated during the finishing process.
The Solution
Magaldi supplied 5 Superbelt® conveyors to evacuate scrap and chips from the shear machines.
Installed in a pit, 4 conveyors are equipped with a specifically designed loading chute. The pans are in Hardox 400 to resist wear and heavy impacts as the material can sometimes come in clusters. A centralized lubrication system is installed on the conveyors to allow constant lubrication of both idlers and drums bearings.
The fifth Superbelt® handles the material coming from a water cutting machine. Due to the presence of water, pans and mesh belt are made of stainless steel.
