Magaldi Casting Cooler
(MCC®)
Ein hochentwickeltes System für die sichere Förderung und die kontrollierte Kühlung von Gussteilen
Eine der größten Herausforderungen bei der Herstellung hochwertiger Gussteile ist die Effizienz des Abkühlungsprozesses, die u.a. von der Verweildauer des Gussteils im Kühltunnel abhängt.
Die Kühlzeit kann je nach Produktionsvolumen, Gussgröße, verfügbarem Platz und anderen, unvorhersehbaren Faktoren variieren. Daher ist für den Erfolg ein flexibles System erforderlich, das den Kühlprozess steuern und an die spezifischen Produktionsanforderungen anpassen kann.
Der MCC®-Förderer wird in der Regel zwischen dem Entformen und der Sprengmaschine installiert. Er besteht aus:
- Der Superbelt®-Förderer als Schlüsselkomponente: Das Design des Bands basiert auf einem mehrgliedrigen Design, das Redundanz sicherstellt, wenig bis gar keine Wartung erfordert und einen störungsfreien Dauerbetrieb ermöglicht, wodurch kostspielige Unterbrechungen vermieden werden.
- Ein Kühltunnel, in dem Unterdruck herrscht: Die Umgebungsluft wird durch die äußeren Enden des Kühltunnels angesaugt und tritt durch die Mittelhaube aus. Die drehzahlgeregelte Kühlluft strömt über die Gussteile und kühlt sie auf die erforderliche Temperatur ab, ohne Wärmeschocks oder andere Defekte an der Gefügestruktur zu verursachen.
Robustes Design
Gusskühlförderer müssen unter schwierigen Bedingungen arbeiten und mit abrasivem Sand und Gussteilen sowie extremen Temperaturen zurechtkommen. Um diese Herausforderungen zu bewältigen, sind Hochleistungsmaschinen erforderlich.
Der MCC®-Förderer ist für seine hohe Abriebfestigkeit auch bei hohen Betriebstemperaturen bekannt. Die spezielle Art und Weise, wie die Wannen mit dem Gitterband verbunden sind, ermöglicht es, dass sich alle Komponenten in jede Richtung ausdehnen können, ohne dass sie dauerhaft beschädigt werden, während die Spannvorrichtung die thermischen Ausdehnungen automatisch ausgleicht.
Ausgeklügelter Kühlprozess
Für jedes Projekt untersucht Magaldi sorgfältig die thermischen Eigenschaften von Luft und Gussteilen, um den effizientesten Kühlprozess bereitzustellen. Die Kombination aus analytischen Methoden (CFD-Analyse), experimentellen Tests auf dem hauseigenen Prüfstand und Messungen vor Ort führt zu hochpräzisen thermodynamischen Modellen. Dies stellt eine effektive Modellierung und letztlich den Kühlprozess sicher.
Kontrollierte Luftkühlung
Einer der kritischsten Faktoren bei der Gusskühlung ist die Methode des Wärmeaustauschs, mit dem die Gussteile gekühlt werden.
Der MCC®-Förderer verwendet eine Kombination aus Gleichstrom- und Gegenstrom-Luftströmen. Das Ergebnis ist ein geringeres Temperaturgefälle am Einlass des Kühltunnels, sodass die thermische Belastung der Gussteile reduziert und die Gesamteffizienz des Kühlprozesses maximiert wird.
Kompaktes Design, optimal für Installationen mit begrenztem Platz
Beim SuperMCC®-Förderer tritt ein dritter Luftstrom (Querstrom) durch speziell entwickelte Schlitze an den Bandtellern in das System ein. Da die Kühlluft nicht nur um die Gussteile herum, sondern auch unter und durch sie hindurch strömt, wird ein größerer Teil der Gussoberfläche belüftet, was zu einem effektiveren Kühlprozess führt und die Stellfläche der Anlage minimiert.
Integriertes Überwachungssystem (MISS®)
Feinabstimmung und Anpassung der Gusskühlungsparameter sind entscheidend, um einen zuverlässigen und flexiblen Prozess zu erhalten. Deshalb können die MCC®-Förderer mit dem Magaldi Integrated Supervision System (MISS®) ergänzt werden, das eine dynamische Kontrolle der Prozessparameter in Abhängigkeit von den verschiedenen Gussteiltypen durchführt.
In Verbindung mit den Betriebssignalen der Formanlage empfängt das MISS® die ID-Nummer jedes Gussteils zusammen mit der aktuellen Gussteiltemperatur. Abhängig von den oben genannten Parametern passt es automatisch die Bandgeschwindigkeit und den Kühlluftdurchsatz an und maximiert so die Produktivität der Anlage und die Effizienz des Kühlprozesses.
Verminderte Quarzstaubemissionen
Die MCC®/SuperMCC®-Förderer bieten einen Wettbewerbsvorteil bei einem hochsensiblen Thema, nämlich der Belastung der Arbeitnehmer durch kristallinen Quarzstaub.
Die einfache Bedienung des Fördersystems von Magaldi sorgt für einen reibungslosen Betrieb ohne Vibrationen, was wiederum die Staubemissionen minimiert und für ein sichereres und gesünderes Arbeitsumfeld sorgt.
Geringer Stromverbrauch
Der Superbelt®-Förderer ermöglicht einen geringeren Stromverbrauch (etwa ein Zehntel des Verbrauchs von Schwingförderern und Kühltrommeln). Die einzigartige Konstruktion vermeidet die Gleitreibung zwischen den beweglichen Teilen und minimiert so den Verschleiß und den Energieverbrauch für den Förder- und Kühlprozess.
„Alles in Einem“: Kühlen, Entgasen und Sortieren
Mit dem MCC®/SuperMCC® kann die nicht abgedeckte Länge des Bandes hinter dem Kühltunnel als Arbeitsplatz für die Gussentformung und -sortierung genutzt werden, ohne dass zusätzliche Ausrüstung benötigt wird. Die schonende und geräuscharme Förderung erlaubt es den Bedienern, Gussteile bequem zu sortieren. Außerdem ist das Band so robust, dass es den Stoßbelastungen durch die Entformungswerkzeuge (Hämmer, Hydraulikkeile, Manipulatoren, Roboter, usw.) standhält.
Some successful stories
Slovenia
Casting cooling
Iron foundry
Optimal control of cooling parameters thanks to the MISS® system
The Customer
Leading manufacturer of ductile and grey iron components for the railway industry.
The Challenge
The target for the foundry was to cool huge and heavy castings featuring high temperatures and a high thermal module.
The Solution
Magaldi engineers conducted dedicated test rigs to validate the cooling curves obtained with proprietary simulation codes. The result was an MCC® conveyor able to cool the heavy (up to 633 kg) and large castings coming from the “L”-shape shake-out line from 700°C to 70°C.
Italia
Raffreddamento fusioni
Fonderia di ghisa
Processo di raffreddamento controllato per produzioni ad alto volume.
Il Cliente
La fonderia produce getti in ghisa grigia e sferoidale per diversi settori industriali.
La Sfida
Nell'ambito di un progetto di ammodernamento delle linee verticali DISA, il Cliente si è rivolto alla Magaldi alla ricerca di una soluzione integrata per il raffreddamento e la smaterozzatura dei getti che dalla zona di distaffatura sono trasferiti alla granigliatrice.
La Soluzione
Dopo la fase di distaffatura/sterratura, 2 trasportatori vibranti scaricano i getti sul raffreddatore Magaldi disposto ortogonalmente.
Il lungo MCC® raffredda le fusioni in sincrono con le linee DISA a monte. All'uscita del tunnel di raffreddamento, gli operatori eseguono la cernita e la smaterozzatura dei getti sul tratto scoperto del nastro. Le materozze vengono, invece, scaricate in un sistema automatico di movimentazione dei cassoni posto in testata di trazione per il successivo trasferimento all'area di fusione.
P.R.C.
Raffreddamento fusioni
Fonderia di ghisa
Con l'installazione del raffreddatore Magaldi, il cliente ha ridotto il tasso di scarto delle fusioni e migliorato la qualità del prodotto finito.
Il Cliente
Moderna fonderia specializzata nella produzione di blocchi motore in ghisa.
La Sfida
Accrescere la qualità delle fusioni migliorando le prestazioni e l'efficacia del sistema di raffreddamento.
La Soluzione
A valle delle shakeout, 2 canali vibranti collettano le fusioni e le scaricano sui raffreddatori MCC® formando un unico tunnel di raffreddamento lungo 54m. All'interno del tunnel, un flusso continuo di 40 t/h di getti è portato da una temperatura di 450°C a 80°C. All'uscita del tunnel, la parte scoperta di nastro è utilizzata come postazione di lavoro per la cernita e la smaterozzatura delle fusioni a mezzo manipolatori.
